Резьбонакатные станки — технические характеристики и принцип работы

Резьбонарезные станки предназначены для быстрой и качественной нарезки резьбы для будущих соединений отдельных деталей и конструкций.

Резьбонарезной станок NP80A

Резьба нарезается на прутках, заготовках различной формы и диаметра, а также, для соединения металлических труб.

особенности станков для ажурной ковки методом холодной штамповки.

Предназначение

Резьбонакатные станки используются в различных направлениях производства. С их помощью накатывается резьба на винты, другие детали. Благодаря этому, подобное оборудование популярно на предприятиях, занимающихся автомобилестроением. Обрабатывать можно цветные, черные металлы. Допустимая длина, диаметр изделий обуславливаются рядом технических характеристик.

Преимущества резьбонакатной обработки

Благодаря  тому, что резьбонакатная обработка обходится без резания, качество как внутренней, так и внешней поверхностей заготовок значительно увеличивается.

Резьбонакатная обработка позволяет достичь существенной экономии металла при обработке. Эффективность накатки резьбы превышает возможности других способов механической обработки в разы. Накатывание резьбы увеличивает прочность, жёсткость деталей и положительно влияет на гладкость поверхности. Возникающее в процессе обработки радиальное напряжение благоприятно сказывается на усталостной прочности заготовок и их прочности на кручение. Применение для получения резьбы резьбонакатного оборудования значительно увеличивает эффективность производства, снижает затраты материалов и труда, а также экономит электроэнергию.

Резьбонакатные станки могут оснащаться функцией автоматической загрузки/выгрузки деталей на каждый осуществляемый проход или врезание.

Чаще всего автоматическое оборудование для накатывания резьбы применяется для изготовления осей, штифтов, длинных и коротких винтов, гаек и болтов разного диаметра (в том числе евровинтов), стяжек, различного крепежа, шпилек, дюбелей, шурупов и саморезов. Предварительное изготовление заготовок на специальных автоматах холодной штамповки позволяет встраивать резьбонакатные автоматы в гибкие производственные линии, связанные с выпуском небольших деталей, востребованных в промышленности.

Оснащение резьбонакатных станков специальными дополнительными приспособлениями увеличивает их функциональность и ускоряет процесс работы. Механизм поворота шпинделя даёт возможность осуществления операций с осевой подачей, механизмы автоматизации загрузочно-выгрузочных работ гарантируют качественную интеграцию резьбонакаточного оборудования в производственные линии и комплексы, специализирующиеся на крупносерийном производстве.

Устройство и принцип работы

Чтобы понять, как происходит накатывание резьбы, необходимо разобраться с конструкцией оборудования. Она состоит из нескольких элементов:

1. Литая станина, на которой закрепляются остальные детали станка. Основание должно быть массивным, чтобы глушились вибрации, возникающие во время работы.
2. Рабочий стол. Может иметь дополнительные зажимы для заготовок.
3. Вращательные центры.
4. 3-х кулачковый патрон, электродвигатель.
5. Центральный вращающийся вал.
6. Контроллер для настройки машины. Современное оборудование комплектуется системами ЧПУ. Технологические процессы выполняются быстрее, точнее.
7. Суппорт для закрепления накатного ролика.

При выборе промышленного оборудования нужно отдавать предпочтение моделям, у которых основание изготавливается из чугуна. Направляющие для передвижения рабочей части, стола для заготовок должны быть отшлифованы, закалены.

5993 станок резьбонарезной полуавтомат. Общие сведения

Резьбонарезной станок полуавтомат 5993 (5991, 5992) предназначен для нарезания наружной цилиндрической резьбы вращающимися резьбонарезными головками на обработанных (головками типов КА ГОСТ 21760—76 и головками типа Т) и необработанных (головками типа Т) заготовках стержней, труб, болтов и т. п.

Конструкция резьбонарезного полуавтомата 5993 (5991, 5992) полуавтомата напоминает токарный станок упрощеной конструкции без задней бабки и кареткой вместо суппорта.

Станок состоит из следующих узлов:

• Передняя бабка с упрощенной 6-ступенчатой коробкой скоростей;
• Шпидель в передней части которого вместо зажимного патрона крепится самораскрывающаяся винторезная головка с резьбонарезными гребенками;
• Каретка на месте суппорта, на которой в центрирующих тисках крепится заготовка. Для крепления каретки к направляющим станины используются подшипники качения;

Принцип работы резьбонарезного полуавтомата 5993 (5991, 5992):

• Заготовка помещается в тиски каретки и зажимается с помощью электромеханического устройсва.
  
  Для одинаковой осевой установки с используется передний упор;
• Запускается вращение шпинделя и резьбонарезной головки;
• Запускается гидроцилиндр каретки, который толкает ее к передней бабке;
• Заготовка входит во вращающуюся резьбонарезную головку, начинается нарезание резьбы;
• Каретка, пройдя нужную длину, упором подает команду на раскрытие винторезной головки и обратное движение каретки.

Область применения — преимущественно предприятия машиностроения, транспорта, строительства.

Класс точности полуавтомата Н. Точность нарезаемой резьбы 8g по ГОСТ 16093—70. Шероховатость обработанной поверхности не ниже Rz=20 мкм по ГОСТ 2789—73. Полуавтомат заменяет модель 5Д07. По производительности, точности, долговечности, надежности, удобству обслуживания, безопасности работы он превосходит полуавтомат модели 5Д07.

Отличительными особенностями полуавтомата являются:

• наличие стальных закаленных направляющих качения с цилиндрическими крестообразно расположенными роликами;
• электромеханический зажим изделия;
• однорукояточная система управления рабочим циклом;
• наличие переднего упора установки изделия;
• выносной шкаф электроаппаратуры управления, гидроагрегат и система охлаждения;
• наличие большой емкости для сбора стружки.

Полуавтомат в серийном исполнении не предназначен для встраивания в автоматическую линию. Загрузочное устройство отсутствует. Для сбора стружки предусмотрен ящик, расположенный в полости станины. Загрузка ящика стружкой производится через проем в станине, расположенный под резьбонарезной головкой.

Указания по заточке и установке резьбонарезных гребенок

Заточку и промер гребенок для головок винторезных самооткрывающихся типоразмеров 2651-0021 (1КА-25); 2651-0022 (2КА-30); 2651-0024 (ЗКА-40); 2651-0026 (4КА-70) и 2651-0028 (5КА-70) по ГОСТ 21760—76 производить в соответствии с инструкцией по эксплуатации этих головок, прилагаемой к станку.

Заточку плоских гребенок для резьбонарезных головок 1T, 2T, 3Т можно производить по ГОСТ 2287—61 по двум формам: форме I и форме II в приспособлении для заточки, рис. 13 (узел 5993.98.000), поставляемом за отдельную плату. При этом форма 1 заточки рекомендуемая.

Геометрия заточки показана на рис. 28. Рекомендуемые углы заточки в зависимости от обрабатываемого материала приведены в таблице на рисунке. Установка вылета гребенок, режимы резания и применяемая смазочно-охлаждающая жидкость приведены в руководстве по эксплуатации резьбонарезных головок 1T, 2T и 3Т.

Разновидности

Станок для накатки резьбы можно разделить по производительности на две группы:

1. Модели для мастерских. Выделяются малыми габаритами, массой. Имеют небольшой рабочий стол, маломощный двигатель.
2. Промышленные автоматы. Машины, которые используются для серийного производства.

Зависимо от особенностей оборудования, выделяется три метода накатки:

1. Для обработки коротких винтов производится радиальная подача роликов.
2. Для более качественного наката применяется тангенциальная подача роликов.
3. Чтобы обрабатывать винты большой длины, применяется технология осевого подступа болванки.

Радиальный метод подачи рабочих роликов универсален. Принцип работы резьбонакатных станков заключается в том, что с помощью специального инструмента, закрепляемого в суппорте, изменяется форма деталей.

Можно разделить машины по методу управления:

1. Ручные — заготовка закрепляется на рабочем столе. Рабочий выставляет накатной ролик, контролирует рабочий процесс.
2. Машины с системой ЧПУ. Представляют собой современное оборудование, которое требует дополнительных навыков для настройки. Оператор вводит алгоритм, по которому работают двигатели, передвигается рабочая часть.

Второй вариант оборудования более дорогой. Однако переплата идёт за уменьшение физической активности со стороны мастера, увеличения показателей точности, производительности.

5993 Габаритные размеры рабочего пространства резьбонарезного станка

Принципы выбора

Выбирая станок для накатки резьбы, необходимо учитывать ряд факторов:

1. Метод подачи накатных роликов. Радиальная технология подойдёт для большинства выполняемых задач.
2. Габариты и масса оборудования. Выбирать эти показатели нужно зависимо от наличия свободного пространства.
3. Мощность двигателя.
4. Размеры рабочего стола. Выбирать следует зависимо от габаритов заготовок.
5. Система управления. Для серийного производства нужно отдавать предпочтение моделям с ЧПУ. Разовые работы можно выполнять на ручных конструкциях.

Преимущества и недостатки

Преимущества резьбонакатных машин:

1. Не образуется стружки. Благодаря этому не засоряются подвижные элементы конструкции.
2. Надёжность, износоустойчивость основных элементов.
3. Высокая производительность.
4. Повышенный показатель точности резьбовых соединений если установлена ЧПУ.

Панель ЧПУ для станка

Производители и стоимость

Существует несколько производителей промышленного оборудования, которые можно найти в строительных магазинах. Необходимо рассмотреть самые популярные модели:

1. ARM-40C. Машина для арматуры, которую используют на строительных площадках.
2. RH-65B. Машина для изготовления саморезов. С его помощью можно выпускать до 100 единиц крепежа за минуту. Качество не снижается на максимально допустимой скорости обработки.
3. PEE-WEE. Импортное оборудование, которое комплектуется ЧПУ, механизмом автозагрузки. Отличается надёжностью, износоустойчивостью, экономичностью. Позволяет обрабатывать заготовки разного размера.
4. KOMAND СНШ 12. Конструкция оборудуется ЧПУ. Автоматические механизмы позволяют изготавливать до 40 вариантов деталей. Среднее время накатки резьбы на изделие — 120 секунд. Возможно адаптировать характеристики машины по желанию заказчика.
5. Импортные станки, которые отличаются от других простой системой управления.

Стоимость промышленного оборудования — 750-900 тысяч рублей.

Эксплуатация

Прежде чем начинать работать с моделями, оборудованными системой ЧПУ, требуется научиться задавать алгоритмы для подвижных элементов. Заранее проверять фиксации заготовок на рабочей поверхности, чтобы во время накатки они не смещались. Раз за месяц смазывать моторным маслом подвижные элементы конструкции.

Немецкий резьбонакатной станок.

Резьбонакатные станки применяются для создания надёжных соединений между металлическими деталями. Они обладают рядом особенностей во время эксплуатации, которые становятся понятными после ознакомления с конструкцией, подвижными элементами.

Расположение составных частей резьбонарезного станка 5993

Расположение составных частей резьбонарезного станка 5993. Смотреть в увеличенном масштабе

5993 Расположение органов управления резьбонарезным станком

Расположение органов управления резьбонарезным станком 5993. Смотреть в увеличенном масштабе

5993 Кинематическая схема резьбонарезного станка

Кинематическая схема резьбонарезного станка 5993. Смотреть в увеличенном масштабе

Устройство и работа резьбонарезного станка

Расположение составных частей станка указано на рис. 1, органов управления и табличек с символами — на рис. 2. Кинематическая схема приведена на рис. 3.

Станина (рис. 4). Станина 1 станка, на которой смонтированы основные узлы полуавтомата, представляет собой жесткую отливку коробчатой формы с рядом отсеков и привертными стальными закаленными направляющими качения 3 и 4.

Слева на верхней плоскости установлена коробка скоростей, получающая вращение от привода главного движения, электродвигатель которого размещен в левом отсеке станины. На направляющих станины смонтирована каретка, несущая механизм зажима с приводом и механизмом настройки привода зажима.

В проеме станины между направляющими установлен гидроцилиндр подачи, шток которого соединен с кронштейном, жестко закрепленным на каретке. Сзади справа к станине прикреплен электрошкаф.

В средней части станины выполнена ниша с прямоугольным проемом, через который стружка и охлаждающая жидкость попадают в выдвижной ящик 2 сбора стружки. Охлаждающая жидкость через дырчатое дно ящика стекает в полость станины, служащую резервуаром. Насос 6, прикрепленный изнутри к правой стенке станины, подает охлаждающую жидкость в зону резания по шлангу через патрубок. Расход охлаждающей жидкости регулируется краном 5.

Привод главного движения (рис. 5). Электродвигатель 1 привода расположен на вертикальной подмоторной плите 3, которая с помощью винта 2 перемещается для натяжения клиноременной передачи 4. Подмоторная плита размещена на левом торце станины и в рабочем положении притягивается к станине. Клиноременная передача и подмоторная плита закрыты прикрепленным к коробке скоростей кожухом заднего ограждения.

5993 Коробка скоростей резьбонарезного станка

Коробка скоростей резьбонарезного станка 5993. Смотреть в увеличенном масштабе

Коробка скоростей (рис. 6). Четырехваловая коробка скоростей, получая вращение от привода главного движения обеспечивает шесть скоростей вращения шпинделя 1. Число оборотов шпинделя настраивается двумя рукоятками 2 и 3, вынесенными на переднюю стенку корпуса 4 коробки.

Все валы коробки скоростей смонтированы на опорах качения. Смазка подшипников и зубчатых передач — принудительная: насос 5. приводимый одним из валов коробки скоростей, подает масло из внутренней полости коробки, являющейся резервуаром, в трубу-маслораспределитель, откуда оно поступает к точкам смазки.

Передний конец шпинделя обеспечивает установку и крепление резьбонарезной головки. В нише корпуса размещен пульт управления электрооборудованием, панель которого находится на передней стенке корпуса.

Технические данные и характеристики резьбонарезного станка 5993

Наименование параметра	5993
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н
Диаметр нарезания резьбы, мм	12..42
Шаги нарезаемой резьбы, мм	1,75..4,5
Шаги нарезаемой трубной (дюймовой) резьбы, ниток на дюйм	19..11
Наибольшая длина нарезаемой резьбы, мм	280
Наибольший и наименьший установочный диаметр изделия, мм	12..56
Количество скоростей шпинделя	6
Пределы частоты вращения шпинделя, об/мин	0,75..4,16
Привод зажима детали	Электромех
Привод перемещения каретки	Гидро
Длина перемещения каретки, мм	400
Электрооборудование и привод станка
Количество электродвигателей на станке	4
Электродвигатель привода шпинделя, кВт	3,0
Электродвигатель гидропривода, кВт	2,2
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт	0,12
Электродвигатель зажимного устройства, кВт	0,8
Общая установленная мощность всех электродвигателей, кВт
род тока питающей сети	50Гц, 380/220 В
Габариты и масса станка
Габарит станка, мм	1980 х 1095 х 1125
Масса станка, кг	1550

Связанные ссылки

Каталог-справочник заточных станков

Паспорта и руководства заточных станков

Справочник деревообрабатывающих станков

Прайс-лист информационных изданий

5993 Механизм раскрытия головки резьбонарезного станка

Механизм раскрытия головки резьбонарезного станка 5993. Смотреть в увеличенном масштабе

Механизм раскрытия головки (рис. 7). Раскрытие и закрытие резьбонарезной головки 18 осуществляется перемещением шарнирно связанного с прижимным кольцом головки хомута 6, качающегося на оси 19 и соединенного посредством планки 3 и рычага 4 с валом 5. На конце вала 5 выведенном на переднюю стенку станины, установлен рычаг 2 с рукояткой 1, шарнирно связанный со штангой 15. Штанга, перемещаясь в опоре 9, несет переставляемые упоры 14 и 12 управления циклом, а также регулируемые жесткие упоры 8 и 10 механизма раскрытия и кулачок 7, воздействующий на конечный микровыключатель исходного положения каретки.

Головка может раскрываться и закрываться при перемещении каретки (под воздействием закрепленного к каретке кронштейна 13 на упоры 14, 12) или вручную рукояткой 1. При раскрытии головки жесткий упор 10 через толкатель 11 воздействует на механизм управления, который подает при этом команду на реверс каретки.

Верхний конец хомута 6 при помощи штока 17 может смещаться, обеспечивая осевое смещение кольца переключения резьбонарезной головки и возможность Смены комплекта кулачков без отсоединения головки от хомута механизма раскрытия. Фиксированное положение штока 17 обеспечивается затягиванием винта 16 после настройки хомута 6.

5993 Каретка резьбонарезного станка

Каретка резьбонарезного станка 5993. Смотреть в увеличенном масштабе

Каретка резьбонарезного станка 5993. Смотреть в увеличенном масштабе

Каретка (рис. 8, 9). Корпус каретки 18 смонтирован на направляющих станины и несет на себе механизмы зажима и настройки привода зажима. Каретка перемещается по призматическим направляющим 20. Натяг в направляющих регулируется винтом 4 через набор призм и роликов, расположенных в пазу 19. Обрабатываемое изделие зажимается губками 13 и 14, которые установлены в ползунах 12 и 15. Ползуны получают движение от привода механизма зажима через винт 11, имеющий правую и левую резьбу, и через гайки 10 и 16.

5993 Схема электрическая принципиальная резьбонарезного станка

Схема электрическая принципиальная резьбонарезного станка 5993. Смотреть в увеличенном масштабе

На станке применяются следующие напряжения переменного тока с частотой 50 Гц:

• силовая цепь — 380 В;
• цепь управления — 110 В;
• цепь местного освещения — 24 В;
• цепь сигнализации — 5 В.

На станке установлены четыре короткозамкнутых асинхронных двигателя (рис. 14, 15, 16) и шесть микровыключателей по циклу.

Перечень аппаратов см. таблицу 7.

Электрошкаф с аппаратурой управления крепится к задней части станка. Снаружи электрошкафа выведены рукоятка вводного автомата, указатель нагрузки и светильник местного освещения. Пульт управления и сигнализации установлен в нише коробки скоростей.

В командо-аппарате установлены микровыключатели S5 и S4, дающие команды на зажим заготовки и ход каретки влево.

Микровыключатели S6 и S7, установленные в передней части на правом торце станка, дают команды на торможение и остановку каретки при возврате ее в исходное положение. На механизме зажима изделия расположен микровыключатель S8, отключающий двигатель привода механизма зажима в исходном положении и шунтирующий работу реле максимального тока при зажиме.’

Сзади на правом торце станка расположен микровыключатель S9, дающий команду на переход каретки с ускоренного хода на рабочую подачу. Ввод питающих проводов ‘в электрошкаф должен быть выполнен снизу через отверстие под трубу 3/4.

При уходе за электрооборудованием необходимо периодически проверять состояние пусковой аппаратуры и реле, особое внимание обращая на надежное замыкание и размыкание контактов аппаратов.

Во время эксплуатации электродвигателей систематически производить их технические осмотры (периодичность в зависимости от производственных условий, но не реже одного раза в два месяца) и профилактические ремонты. При профилактических ремонтах производить разборку электродвигателя, внутреннюю и наружную чистку и замену смазки подшипников. Смазку подшипников при нормальных условиях работы заменять через 4000 часов работы, при работе станка в пыльной и влажной среде — чаще, по мере необходимости.

Перед набивкой свежей смазки подшипники тщательно промыть бензином и заполнить камеру смазкой на 2/3 ее объема. Рекомендуемые смазки для подшипников качения электродвигателей приведены в таблице 1.

Первоначальный пуск. Проверить надежность заземления и качество монтажа электрооборудования внешним осмотром.

На клеммных наборах в шкафу управления отключить провода питания всех электродвигателей. Включить вводный автомат.

При помощи кнопок и переключателей проверить четкость срабатывания магнитных пускателей.

Описание работы (рис. 14…17). При включении вводного автомата F1 подается напряжение на силовые цепи управления, на пульте загорается сигнальная лампа Н1 «Сеть».

Нажатием кнопки S2 включается магнитный пускатель К1, который становится па самопитание и включает электродвигатель М1 привода вращения резьбонарезной головки.

Нажатием кнопки S3 включается магнитный пускатель КЗ, который становится на самопитание и включает электродвигатель гидропривода. При этом на пульте управления загорается сигнальная лампа Н2. Насос охлаждения включается переключателем S (7—10).

Отключение электродвигателей производится кнопкой S 1 «Все стоп».

Зажим заготовки осуществляется поворотом рукоятки командо-аппарата «от себя». При этом отжимается микровыключатель S5 и включает магнитный пускатель К4 (12—15—16—17—2), который включает электродвигатель М4 механизма зажима. Максимальное реле F8 при пуске электродвигателя размыкает свой контакт 12—14, но магнитный пускатель К4 не отключится, т. к. контакт F8 зашунтирован замкнутым в исходном положении механизмом зажима, контактом микровыключателя S8 (12—15). Зажимные губки, перемещаясь, отключат S8, но к этому времени процесс пycка закончен, и пускатель К4 остается включенным через контакт реле F8.

В момент зажима детали реле F8 срабатывает и отключает магнитный пускатель К4.

Отжим заготовки можно производить только при установке каретки в исходное положение. При этом нормально открытые контакты микровыключателя S6 (20—21) замыкаются, и цепь подготавливается к дальнейшей операции. Контакты (20—-21) S6 являются блокирующими от преждевременного разжима заготовки. Рукоятка командоаппарата устанавливается в положение «на себя». При этом нажимается микровыключатель S5 (12-18-20-21-22-2) и включает магнитный пускатель К5, который включает электродвигатель М4 в направлении разжима. Зажимные губки, раздвигаясь, механизмом настройки нажимают в исходном положении микровыключатель S8, который отключает магнитный пускатель К5.

Цикл резьбонарезания начинается при повороте рукоятки командо-аппарата в левое положение. При этом нажимается микровыключатель S4. Каретка не начнет своего движения до тех пор, пока не отключится магнитный пускатель К4 привода механизма зажима и не замкнет свои нормаль закрытые блок-контакты (28-23) пускатель К4.

Происходит ускоренное движение каретки влево до нажатия на микровыключатель S9. Включается электромагнит Y3. Происходит рабочая подача каретки. По окончании резьбонарезная головка автоматически раскрывается, а рукоятка командо-аппарата возвращается в правое положение. Отжимается микровыключатель S4, который контактом 12-28 отключает электромагниты Y1 Y3, а контактом 12-26 включает электромагнит Y2.

Происходит ускоренный отвод каретки в исходное положение до нажатия на микровыключатель S который включает электромагнит Y3. Скорость отвода каретки снижается. При нажатии на микровыключатель S6 отключаются электромагниты Y2. Цикл обработки окончен.

От перегрузки электродвигатели защищают тепловые реле, силовые цепи и цепи управления автоматический выключатель и плавкие предохранители. Нулевая защита осуществляется катушками магнитных пускателей.

Указания по монтажу и эксплуатации (рис. 15, 16).

При установке станок надежно заземлить и подключить к общей системе заземления с помощью специальных болтов на станине станка, гидроагрегата и электрошкафа.

5993 Схема гидравлическая принципиальная резьбонарезного станка

Схема гидравлическая принципиальная резьбонарезного станка 5993. Смотреть в увеличенном масштабе

Гидросистема станка (рис. 18) обеспечивает быстрый подвод каретки с зажатой деталью к резьбонарезной головке, рабочую подачу, быстрый отвод каретки с изделием, торможение и остановку.

Гидросистема питается от нормализованной покупной станции 8АГ4822Н с насосом производительностью Q = 12 л/мин. На станции установлен блок с аппаратурой управления. Аппараты соединены между собой каналами в блоке согласно принципиальной схеме. Нажатием кнопки «Гидропривод» включается электродвигатель насосной установки.

Станок управляется командо-аппаратом, рукоятка которого имеет 3 положения: «отжим», «зажим», «цикл». С установкой рукоятки командо-аппарата в положение «цикл» нажимается микро-выключатель S4 (рис. 14), который включает электромагнит Y1. Плунжер гидрораспределителя 5 занимает левое (по схеме) положение. Масло от насоса через фильтр, обратный клапан, по магистрали 10. через дроссель 2, по магистрали 11, через гидрораспределитель 5, по магистрали 12 поступает в поршневую полость цилиндра. Каретка начинает быстрый ход вперед. Слив из штоковой полости идет по магистрали 13, через парораспределитель 5, по магистрали 15, через гидрораспределитель 4, по магистрали 17, через гидроклапан давления, частично через обратный клапан и воздушный теплообменник в бак.

По ходу движения каретки станка нажимается микровыключатель S9, который включает электромагнит Y3. Плунжер гидрораспределителя 4 занимает левое (по схеме) положение, и слив из штоковой полости цилиндра направляется по магистрали 16 через гидродроссель 3, настроенный на рабочую подачу. Происходит переход на рабочую подачу, врезание заготовки в резьбонарезную головку и нарезание резьбы.

По окончании резьбонарезания головка раскрывается, а рукоятка командо-аппарата становится в правое положение. При этом отжимается микровыключатель S4, который отключает электромагниты Y1 и Y3 и включает электромагнит Y2. Плунжер гидрораспределителя 5 занимает правое (по схеме) положение.

Масло от насоса через гидрораспределитель 5, по магистрали 13 поступает в штоковую полость гидроцилиндра. При этом слив из поршней полости гидроцилиндра идет по магистрали 12, через гидрораспределитель 5, по магистрали 15, через гндрораспределитель 4, по магистрали 17, через описанную выше аппаратуру станции в бак.

По ходу движения каретки назад через механизм раскрытия головки нажимается микровыключатель S7, который включает электромагнит Y3. При этом слив из поршневой полости направляется по магистрали 16 через гидродроссель 3. Происходит торможение каретки с изделием. При дальнейшем перемещении каретки с механизмом раскрытия нажимается микровыключатель S6, электромагниты Y2 и Y3 отключатся, и каретка с изделием остановится.

Дроссель 2 предназначен для ограничения максимальной скорости быстрых, перемещений.

Для настройки осевого усилия подачи каретки станка с целью получения правильного профиля обрабатываемой резьбы служит гидроклапан давления 6, который настраивают на давление, в зависимости от режимов обработки и материала обрабатываемых деталей, в среднем Р = 1 МПа.

Указания по монтажу и эксплуатации. Гидроагрегат устанавливается сзади справа от станка и соединяется с ним при помощи гибких рукавов.

Гидропривод при эксплуатации необходимо содержать в чистоте. Гидробак станции заполнять тщательно профильтрованным маслом марки «Турбинное Т22» ГОСТ 32-74, уровень масла поддерживать по риске маслоуказателя.

Через два месяца после начала эксплуатации отработанное масло заменить свежим, в дальнейшем замену производить каждые 4—5 месяцев.

Гидробак при смене масла необходимо промыть чистым керосином и вытереть насухо. Использование для обтирки и очистки «концов» не допускается.

Наружная утечка масла и подсос по соединениям, пробкам пли регулировочным винтам не допускается. При нарушении герметичности немедленно проверить затяжку винтов, качество развальцовки труб либо сменить уплотнения в стыках. Периодически проверять состояние фильтров. При замене масла в гидросистеме фильтры тщательно промыть в керосине.

5993 станок резьбонарезной полуавтомат. Видеоролик

Поделитесь в соц.сетях:

Оцените статью: (Пока оценок нет) Загрузка...